高级统计分析是管道检查的下一步吗?

简介

检测行业最近对传感器技术的改进使得先进的统计分析能够为所有者/用户提供公认的和普遍接受的良好工程实践(RAGAGEP)方法，用于腐蚀监测数据分析和优化设施的可用人员和资源。无论现场是否继续使用基于传统状态监测位置(CML)覆盖的腐蚀检查策略，还是利用最佳实践，如实施完整性操作窗口(iowa)和电路化，统计分析都可以为腐蚀管理提供可衡量的好处和新的见解。

腐蚀监测背景

大多数设施仍然采用基于状态的检测程序，因此，超声波检测(UT)厚度测量、数字剖面x线摄影和电磁技术仍然是大多数腐蚀监测程序的基石。

历史上，腐蚀监测实践在每个连接件(例如弯头、三通、减速器)、这些连接件旁边的每个管段以及直管的中点上都设置了厚度监测位置(TML)。历史实践没有考虑潜在的损坏机制，不幸的是，当设施由于局部腐蚀而发生故障时，通常发现它与现有的TML相邻。作为应对此类故障的一种方法，通常会在设施的腐蚀监测程序中添加更多的测量位置。

UT厚度测量提高了可靠性，并有助于保护设施免受一般腐蚀造成的故障;然而，现场测量并不能提供相同水平的防止局部腐蚀的保护，因此需要更多数量的检查点。这种涌入造成的成本远远高于仅仅雇用更多合格和认证的检查员。设施需要绝缘和脚手架人员来安装检查端口和访问要求(例如，梯子，脚手架，升降机)，以支持绝缘体和UT技术人员。因此，这些额外的检查点和访问要求增加了维护预算，并且没有考虑到对人员安全和整体工厂风险的影响。

对于许多设施来说，这种传统的腐蚀监测方法仍然是一种普遍接受的做法。然而，一些所有者/用户开始主动寻找减少tml数量的方法，同时保持当前的风险水平。这一举措导致了最佳实践的改进，包括系统化和电路化、腐蚀控制文件(ccd)和其他优化测量位置布置的技术。业主/用户能够确定一个有代表性的管道长度和管件样本进行检查，而不是每个管道组件。有趣的是，大约在同一时间，术语“厚度监测位置”被修改为“状态监测位置”。许多降低cml的努力都是基于单独评估每个检查点的腐蚀速率，与厚度数据无关的通用行业信息(例如，默认腐蚀速率)，以及检查和腐蚀人员的“直觉”。虽然这三种方法的组合不应被忽视，特别是来自检测和腐蚀人员的宝贵见解，但业主/用户可能无法看到数据所讲述的全部故事。

近年来，该行业在用于监测腐蚀的技术方面取得了许多进步;然而，许多机构仍然使用原始的“点对点方法”分析数据。这个API 570分析方法建议独立于相邻位置处理每个单独的CML。不幸的是，这种确定剩余寿命的方法导致了硬成本和软成本[1]。硬成本与需要执行检查的技术人员和维护支持有关，软成本与将有限的维护资源从其他项目中抽出以获得厚度测量的影响有关，这可能不会降低设施的整体风险。电路化是上述最佳实践之一，自21世纪初以来，许多设施一直在使用。然而，这些设施可能在初始电路完成后改变了运行参数，并且没有办法有效地验证其当前数据是否支持最初为这些电路建立的边界。每个设施都希望通过获得提供最有价值数据的测量来最大化其腐蚀监测资源，但问题仍然存在:您的设施是否能够通过使用40年的分析技术来最大化您的数据所能提供的信息?

高级统计分析可以提供什么