使用相控阵技术节省时间和成本

简介

所有石油和天然气行业的炼油厂和化工厂都会定期进行工厂检修和关闭，以进行维护、检查和工程项目，这些项目通常涉及需要进行无损检测(NDE)的新管道制造和对接焊接。计划人员和工程师一直在寻找方法来改善周转(TAR)或工厂关闭性能和计划。他们不愿意进行放射测试，因为这需要重要的安全预防措施，如确定辐射边界，这可能占用日常工作时间表的大量时间，并导致其他并发症的工作执行。本文的目的是解释如何成功地将超声检测(UT)方法，相控阵技术(pot)引入到工厂TAR中，作为普通薄膜射线检测的替代，用于工程和维修项目的管道对接环焊缝检测。

基于薄膜的射线照相测试(RT)和最近的计算机射线照相(CR)，用于检查管道项目或一般维护和管道更换或维修，在工厂tar中很常见。一般工作人员在到达您的工厂进行延长TAR或关闭时，几乎都希望使用洋红色和黄色胶带进行这种辐射边界检查。辐射安全界限不仅在美国，而且在全球范围内都包括在所有承包商的工作人员安全培训中。计划时间表必须包括晚上或第三班的RT，休息和午餐时间，或在TAR工厂边界外的休息区域，以避免打断其他工作。焊工习惯于在白班完成他们的管道对接焊接，并在第二天得到结果。

引入pot最初是一项具有挑战性的工作，但是可以对您的第一个TAR产生非常积极的影响，并成为对未来TAR的例行检查。全面实施后，辐射安全界限可大大降低或完全消除。由于辐射问题对pot来说不是一个问题，所有对管道对接焊缝的检查都可以在第一班或白班完成。焊接检查结果可以在第一班提供，也可以在焊工完成管道对接焊接后多次提供。在焊接过程中，焊工和他的工头可以立即收到有关焊缝相关区域的反馈，或在x光片中无法获得的准确修复尺寸。

本文将提供经过验证的步骤，并就如何在下一次工厂周转中成功实施pot提供建议。本文还将包括确认的特殊相控阵测试技术，以帮助您的无损检测公司提供商，使您的工厂的周转更具成本效益，并在拥挤的劳动力周转中通过更少的辐射限制边界提高安全性。