利用涡流阵列检测和量化裂纹

介绍

关键设备的“裂缝”检测、量化和尺寸指标长期以来一直是资产完整性项目的全球基准。因此，利用先进技术提高检测程序的精度可以动态地提高整体评估。传统的检测方法是采用常规的无损检测方法，如渗透检测(PT)和磁力检测(MT)。在许多程序中，二级方法可用于验证、确认或量化指标。导数的方法太,涡流(EC)测试,各种材料也被广泛用于检测裂缝通过使用一个类似的磁漏原理,和电子商务可以提供增加精度来补充或取代其他传统方法通过提供深度信息,提高检查速度/生产力,最小侵入/浪费,和数字录音。EC测试不是一项新技术;它已被广泛应用于铝合金飞机外壳疲劳裂纹的检测和换热管损伤机理的研究。然而，EC在石油工业中仍未得到充分利用。

本文概述了传统方法(PT/MT)、涡流(EC)测试以及涡流阵列(ECA)技术的进展，与传统检测方法相比，涡流阵列技术在检测、表征和生产率方面具有更大的潜力。ECA作为评估损伤机制(如应力腐蚀开裂(SCC))的另一种无损检测方法的优势也得到了强调。

应力腐蚀裂纹检查

了解可能影响设备的损伤机制是至关重要的。裂缝的检测、表征和大小在结构完整性评估中起着重要的作用。所用的检查过程和冶金工艺是重要的变量，有助于检查人员评估各种损伤机制的倾向性，如环境辅助裂纹。当选择一种检测方法而不是另一种检测方法时，了解损伤机理及其内在特征(表面/地下、尺寸、方向和位置)起着重要的作用。

例如，人们普遍认为SCC的发生必须有三个因素:

1. 倾向的材料;
2. 腐蚀介质;和
3. 拉伸应力(负荷或残余)。

这些条件经常出现在焊缝、热影响区(HAZ)和母材中。在易受SCC影响的压力容器、工艺管道或储罐中，检测裂缝的能力是一回事，但表征裂缝及其深度大小的能力是至关重要的。SCC具有狭窄、分枝状(“蜘蛛网”)的特征，再加上裂缝孔隙中可能存在的水垢，使得传统的表面检测方法具有挑战性。SCC具有很高的传播速率，如果未被检测到，可能会导致灾难性的结果;因此，检测和正确识别SCC对于决定是否将资产退出服务至关重要。